帶式壓濾機出泥不好怎么辦，詳細(xì)的解答方案在這里

日期：2021-03-01 人氣：0

　　上篇我們說了帶式壓濾機出泥的影響因素，并沒有給出解答方案，現(xiàn)在我們針對這個問題，總結(jié)了如下的解決方案，請有需要的可以看一下。

　　1、降低濃縮池污泥含水率
　　
　　在設(shè)計初期應(yīng)該考慮適當(dāng)增加濃縮池容積，這樣可以增大污泥沉降時間，在一定程度上可以降低濃縮池污泥含水率。在保證二沉池不會出現(xiàn)翻泥的情況下，適當(dāng)增加活性污泥在二沉池沉淀時間，以降低二沉池污泥含水率，但此方法不容易掌握，如果控制不好污泥沉淀時間的話，很容易造成二沉池污泥過多，從而嚴(yán)重影響出水水質(zhì)。
　　
　　2、增加濃縮池內(nèi)活性污泥比例
　　
　　濃縮池內(nèi)溶解液幾乎為零，如果一天不進行壓泥作業(yè)，那么濃縮池內(nèi)的污泥將進行厭氧消化，對后續(xù)的壓泥操作有一定的影響。所以在壓泥作業(yè)前必須往濃縮池注入二沉池的活性剩余污泥，增加濃縮池內(nèi)活性污泥比例，以此來保證后續(xù)的壓泥作業(yè)。
　　
　　3、控制合適的泥藥比
　　
　　PAM的投加量由污泥流量、污泥含水率、活性污泥比例以及PAM濃度來確定，影響因素比較復(fù)雜。這就需要依靠操作工的經(jīng)驗去判斷PAM投加量的大小。原則上泥藥混合上機后固液分離效果好，可以形成微小的污泥顆粒，游離態(tài)水可以通過濾布迅速滲出，在出料口污泥和濾布分離后，濾布上沒有粘黏的污泥。這樣的泥藥混合比例最佳。
　　
　　4、掌握好PAM濃度

　　我廠絮凝劑經(jīng)過多次不同濃度PAM實驗后發(fā)現(xiàn)PAM濃度在0.6‰-0.8‰之間壓泥效果最佳。在省藥的同時可以加快游離水和污泥分離，增加污泥產(chǎn)量。低濃度的PAM也可以降低污泥脫水后的含水率，PAM濃度在0.6‰-0.8‰之間，可以把污泥的含水率降低至60%-70%之間。
　　
　　5、保證濾布通透
　　
　　中水的水質(zhì)直接影響到濾布的通透程度。所以在中水利用之前應(yīng)該進行水中硬質(zhì)懸浮物的檢測，如果不滿足壓泥機用水需求的話應(yīng)該增加中水過濾系統(tǒng)，以提高中水水質(zhì)，或者在壓泥機噴淋頭前端增加濾網(wǎng)以滿足壓泥機噴淋用水需求。泥藥配比也會影響濾布的通透程度。因此在正常生產(chǎn)過程中調(diào)配好污泥和PAM的配比，以保證濾布的通透度，增加產(chǎn)量。
　　
　　6、保證壓泥機的穩(wěn)定程度
　　
　　對壓泥機進行定期保養(yǎng)、檢修，發(fā)現(xiàn)一個問題徹底找出造成該問題的原因，以此來杜絕該類問題再次發(fā)生。對軸承定期涂抹黃油，保證軸承轉(zhuǎn)子的潤滑性，防止軸承頻繁磨損。合理調(diào)整濾布轉(zhuǎn)速，及分料板高度，防止因受力不均造成濾布扭曲甚至撕裂，并可防止因受力不均所造成的軸承磨損。
　　
　　7、增加泥藥混合時間
　　
　　以前我廠的管道混合器與上料口僅2米的管道連接，泥藥混合后混合時間過短，泥藥混合不均勻，泥水分離不徹底，造成壓泥機單位時間內(nèi)出泥量少。在分析原因后我廠在管道混合器和上料口之間又增加了15米的管道，泥藥在管道內(nèi)充分混合，泥水分離效果很好，出泥量增加。
　　
　　8、適當(dāng)降低濃縮段濾布目數(shù)
　　
　　我廠試運行初期濃縮段和壓濾段選用濾布目數(shù)太大，濾布空隙過小，小顆粒的污泥隨游離水流經(jīng)濾布造成濃縮段濾布堵塞嚴(yán)重，噴淋沖洗不干凈，游離水無法和污泥分離，對壓濾段影響嚴(yán)重，以至于出泥量非常低。而后我廠濃縮段降低了濾布目數(shù)，濾布空隙增大，游離水能迅速流出濾布，降低了壓濾段的污泥含水率，增加壓濾機出泥量。

　　經(jīng)過我廠半年多的調(diào)試和改造成果表現(xiàn)如下：
　　
　　目前我廠污泥脫水后污泥含水率由以前的80%左右降至60%-70%之間，不僅降低污泥體積，減少運輸成本，而且完全滿足衛(wèi)生填埋污泥含水率低于80%的要求。PAM用量由以前每噸干泥8Kg以上PAM用量降低至3-3.5Kg之間。PAM用量的降低極大的減少了污泥脫水成本。
　　
　　中水過濾系統(tǒng)降低了水中硬質(zhì)懸浮物的含量，噴淋的壓力由以前的0.08MPA降低至0.05MPA，因此可以省去一臺18KW的沖洗水泵，由此又可省去一筆電費支出。出泥速度由以前兩臺帶式壓濾機1.5小時出1噸干泥變?yōu)?0分鐘出1噸干泥，加快污泥出泥量同時減少機械運行時間，減少機械磨損，同時降低運行電力成本。

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